开料罐罐体材料采用SUS304不锈钢制造，配置尿素溶剂搅拌电机（无50℃以上热水的锅炉房需加装蒸汽加热装置），罐体配置液位显示装置、温度显示装置。

储罐罐体材料采用SUS304材料，罐体配置检修入口等。

还原剂加压系统采用自主专利技术对整套加压系统进行封装优化，做成了还原剂恒压加压模块，模块包含两组独立的泵组（一备一用），主要设备包括：卧式多级离心泵、背压阀、逆止阀、过滤器、压力表等，外形简洁美观，管路联接口分布合理，安装快捷方便。

还原剂计量分配系统采用自主专利技术对整套计量分配进行封装优化，并可与PLC控制系统对接，模块的计量分配包括独立的液路和气路，实现了还原剂用量的总量把控，及每支喷枪的还原剂用量可计量可控制，压缩空气也在该设备内被平均分配到每支喷枪中，集成化控制。主要设备包括：电动执行球阀、流量传感器、还原剂精密过滤器、压缩空气过滤器、还原剂分配器、压缩空气分配器、压力表、不锈钢转子流量计、PID控制器等。设备集成度高，整体结构简洁紧凑，安装简便操作方便，液、气管路联接分布整齐合理。 控制系统主要设备包括PLC（或PID）控制器、触控屏、液位传感器、压力传感器、流量传感器、温度传感器、接触器、电磁阀等，拥有给定流量控制和全自动化控制两种控制模式，在直接引入用户的在线监测模拟量信号后，做到根据烟气中NOx浓度自动控制还原剂喷射用量，并且能够记录整理系统运行数据，帮助用户不断优化控制属性，达到脱硝设备与锅炉的最佳配合。该控制系统自动化程度高、人机界面友好。 还原剂喷射系统主要设备为雾化介质喷枪，采用国外先进技术生产的双流体喷嘴，在SNCR脱硝上有大量成功使用业绩。喷枪采用压缩空气来雾化尿素溶液，采用耐热不锈钢制造。喷枪包括喷嘴头、加长杆、混合器、连接枪座等主要部件组成，喷枪通过软管与尿素溶液管、压缩空气管连接。只要锅炉运行这些喷枪全部投运，在日常的使用当中，即使不喷射尿素溶液，只需维持压缩空气的不间断供应，就能维持喷管的基本散热要求，不易损坏。 喷枪选用耐高温的310S不锈钢材质，适应流量为10~80L/h，采用0.3~0.6 MPa压缩空气雾化介质，雾化形状为扇形。

SCR（Selective Catalytic Reduction）脱硝工艺是一种在催化剂的作用下，使用还原剂（如NH3、液氨、尿素）将烟气中的氮氧化物（NOx）选择性还原成无毒、无污染的氮气（N2）和水（H2O）的过程。该工艺的主要化学反应如下： 4NO + 4NH3 + O2 → 4N2 + 6H2O 6NO + 4NH3 → 5N2 + 6H2O 2NO2 + 4NH3 + O2 → 3N2 + 6H2O SCR工艺的关键在于催化剂的选择性作用，它能够降低反应的活化能，使得在较低的温度（300～400℃）下，NOx可以被有效还原。催化剂的活性随温度的增加而增加，在400℃时达到最大值。此外，反应温度不仅决定反应物的反应速度，也决定催化剂的反应活性。一般来说，反应温度越高，反应速度越快，催化剂的活性也越高，单位反应所需的反应空间小，反应器体积变小。 SCR脱硝技术能够有效降低NOX的排放，提高环保性能，在燃煤电厂的实际操作条件下，能够有效降低NOX的排放，提高环保性能。常用的还原剂包括氨水、液氨和尿素，其中液氨是工业上常用的选择。 SCR烟气脱硝能力的主要指标是脱硝的效率，其影响因素包括反应温度、烟气中氨气和氮氧化物的比例、空速、氮氧化物浓度等。外扩散过程、内扩散过程和表面反应过程共同影响着SCR脱硝工艺的效率和性能。

随着国家环保政策的日益收紧，加热炉的脱硝改造目前已逐渐开始，加热炉脱硝催化剂的应用也逐渐成为主流。该行业由于使用燃料多为天然气和煤制气等，在烟气成分上相对干净，处理工艺也相对简单。目前排放标准要求低于50㎎以下。根据烟气温度的不同可适当选择低温脱硝催化剂或中高温脱硝催化剂进行脱硝处理。加热炉脱硝催化剂具有运行稳定，反应效率高等特点，在加热炉脱硝行业应用案例众多，运行稳定欢迎咨询

气力输送装置的结构简单，操作方便，可作水平的、垂直的或倾斜方向的输送，在输送过程中还可同时进行物料的加热、冷却、干燥和气流分级等物理操作或某些化学操作。与机械输送相比，此法能量消耗较大，颗粒易受破损，设备也易受磨蚀。含水量多、有粘附性或在高速运动时易产生静电的物料，不宜于进行气力输送。 根据颗粒在输送管道中的密集程度，气力输灰分为：①稀相输灰：固体含量低于1-10kg/m3，操作气速较高（约18～30m/s），输送距离基本上在300m 以内。现成熟设备料封泵来说，输送操作简单无机械转动部件，输送压力低，无维修、免维护！②密相输灰：固体含量10-30kg/m3或固气比大于25的输送过程。操作气速较低，用较高的气压压送。 现成熟设备仓泵，输送距离达到500m 以上，适合较远距离输送，但此设备阀门较多，气动、电动设备多。输送压力高，所有管道需用耐磨材料。间歇充气罐式密相输送。是将颗粒分批加入压力罐，然后通气吹松，待罐内达一定压力后，打开放料阀，将颗粒物料吹入输送管中输送。脉冲式输送（图4）是将一股压缩空气通入下罐，将物料吹松；另一股频率为20～40min-1脉冲压缩空气流吹入输料管入口，在管道内形成交替排列的小段料柱和小段气柱，借空气压力推动前进。③负压输灰：管道内压力低于大气压，自吸进料，但须在负压下卸料，能够输送的距离较短；优点：设备投资、负荷较小。缺点：运行流速高，管道磨损严重，磨损出现漏洞无法察觉！在水平管道中进行稀相输送时，气速应较高，使颗粒分散悬浮于气流中。气速减小到某一临界值时，颗粒将开始在管壁下部沉积。此临界气速称为沉积速度。这是稀相水平输送时气速的下限。操作气速低于此值时，管内出现沉积层，流道截面减少，在沉积层上方气流仍按沉积速度运行。在垂直管道中作向上气力输送，气速较高时颗粒分散悬浮于气流中。在颗粒输送量恒定时,降低气速,管道中固体含量随之增高。当气速降低到某一临界值时，气流已不能使密集的颗粒均匀分散,颗粒汇合成柱塞状,出现腾涌现象(见流态化)，压力降急剧升高。此临界速度称噎塞速度，这是稀相垂直向上输送时气速的下限。对于粒径均匀的颗粒，沉积速度与噎塞速度大致相等。但对粒径有一定分布的物料,沉积速度将是噎塞速度的2～6倍。

湿电除尘器 又称为湿式电除尘器，是一种结合了电除尘和湿式除 尘两种技术的先进除尘设备。它利用电场力使粉尘颗粒 带电，然后通过水滴的碰撞和凝聚作用，将带电的粉尘 颗粒捕集下来。与传统的干式电除尘器相比，湿电除尘 器具有更高的除尘效率，特别是对细颗粒物和黏性粉尘 的捕集效果更佳。

筒式除尘器早在20世纪70年代就已经在日本和欧美一些国家出现，具有体积小，效率高，投资省，易维护等优点，但因其设备容量小，难组合成大风量设备，过滤风速偏低，应用范围窄，仅在粮食、焊接等行业应用，所以多年来未能大量推广。近年来，随着新技术、新材料不断地发展，我司对除尘器的结构和滤料进行了改进，使得滤筒除尘器广泛地应用于水泥、钢铁、电力、食品、冶金、化工等工业领域，整体容量增加数倍，成为过滤面积＞2000m2大型除尘器（GB6719－86类），是解决传统除尘器对超细粉尘收集难、过滤风速高、清灰效果差、滤袋易磨损破漏、运行成本高的最佳方案，和市场上现有各种袋式、静电除尘器相比具有有效过滤面积大、压差低、低排放、体积小、使用寿命长等特点，成为工业除尘器发展的新方向。 滤筒式除尘器的结构是由进风管、排风管、箱体、灰斗、清灰装置、导流装置、气流分流分布板、滤筒及电控装置组成，类似气箱脉冲袋除尘结构。 滤筒在除尘器中的布置很重要，既可以垂直布置在箱体花板上，也可以倾斜布置　在花板上，从清灰效果看，垂直布置较为合理。花板下部为过滤室，上部为气箱脉冲室。在除尘器入口处装有气流分布板

适用于废气处理

脱硫设备 石灰石-石膏湿法脱硫在烟气脱硫技术中应用最广，在世界脱硫市场上占有份额 超过80%。 石灰石-石膏湿法脱硫工艺成熟，适合各类煤种，系统运行可靠性高。 本工艺采用石灰石浆液作为吸收剂，在吸收塔内烟气中的SO2被吸收碱液洗涤 并与浆液中的CaCO3发生反应，吸收塔底部的循环浆液池内被氧化风机鼓入空气进 行强制氧化，最终生成 石膏晶体，由石膏浆液排出泵排出吸收塔送入石膏处理系统 脱水。该工艺主要由吸收剂制备系统、吸收和氧化系统、石膏处理系统组成。

布袋除尘器 LDM离线清灰脉冲袋式除 尘器解决了常规脉冲袋式除尘 器存在的粉尘再附问题，大大 提高了滤袋清灰效果，从而提 高过滤速度，节省清灰能耗和 延长滤袋寿命。本除尘器适用 于质轻、粒细、粘性粉尘的空 气净化。除尘器采用淹没式脉 冲阀，流道阴力小，气源压力 只有0.5MPa-0.3MPa。由于 离线喷吹清灰，喷吹一次 可达 到清灰的目的，所以清灰周期由常规型的3--5分钟，延 长到20-30分钟，因此，降低清灰能耗，压缩空气耗量仅 为常规型的三之一左右，同时，滤袋与脉冲阀膜片的疲 劳磨损也相应减少，从而成倍地提高滤袋与阀片的寿 命。滤袋袋口采用弹簧涨圈，密闭性能好，牢固 。采用 上部抽袋方式，换袋时在抽出骨架后，脏袋投入箱体下 部灰门，由入孔处取出，改善换袋操作条件。进出口集 合管布置紧凑，气流阻力小。

活性炭吸附箱吸附技术原理：利用吸附剂与污染物质进行物理结合或化学反应并将污染成分去除。

涤纶覆膜除尘布袋是在普通涤纶滤料的基础上进行聚四氟乙烯微孔薄膜处理,涤纶覆膜除尘布袋表面光滑,耐化学性好.实现膜过滤,排放浓度低,易清灰使用寿命长.

具有通气性能好，除尘效率高，并且有的耐酸，耐碱及耐热能力，编织过程中采用了多边拉绒，提高了织物厚度，富有弹性，除尘效果非常好